无锡厂房装修，电子元件厂的连接器生产线，采用自动化流水线布局后，生产效能发生质的飞跃。这条长 60 米的流水线按工艺顺序布置了注塑机、插针机、检测机、包装机等 12 台设备，通过传送带实现物料自动流转，消除了传统生产模式中 “搬运 - 等待 - 搬运” 的冗余环节。
生产周期大幅缩短，单个连接器从原料投入到成品出库，时间从原来的 48 小时压缩至 18 小时，订单交付周期缩短 62.5%。某批次紧急订单（5 万件）在传统模式下需要 7 天完成，流水线生产仅用 3 天就交付，为企业赢得了长期合作机会。
工序平衡率从 65% 提升至 92%，通过 IE 工业工程分析，将原来的 25 个工位优化为 18 个，瓶颈工序（插针）的生产节拍从 30 秒 / 件降至 18 秒 / 件，整体产能从每日 8000 件提升至 15000 件，增幅 87.5%。人均产值也同步提升，从每月 1.2 万元增至 2.3 万元。
质量控制更精准，流水线配备 3 处在线检测工位，采用机器视觉系统（精度 0.01mm）自动检测产品尺寸和外观，不良品识别率达 99.9%，比人工检测（识别率 85%）大幅提升。某月份统计显示，产品合格率从 92% 升至 99.5%，返工成本降低 80%。
管理效率显著改善，流水线控制系统可实时采集各设备的运行数据（OEE 设备综合效率、产能、不良率等），生成可视化报表。管理人员通过车间看板能即时发现异常，例如某台注塑机温度波动时，系统自动报警，维修响应时间从原来的 4 小时缩短至 30 分钟，设备停机时间减少 75%。
